当前国外疫情形势日益严峻,全球客车市场遇冷，海外客车市场已然首当其冲。在这样的困局中，更多的金旅人选择了“匠心”坚守。在这特殊时期，每一笔订单都显得弥足珍贵，都激励着金旅人抱定信心、逆风向上，在提升产品工艺和品质上下功夫、求突破，着力弘扬工匠精神，不断提高核心竞争力，与公司同舟共济，共克时艰。
5月14日，随着最后一台车顺利下线，负责这批出口以色列6125川流低地板柴油欧VI公交生产任务的工艺技术攻关小组成员们悬着的一颗心终于落下了。这批出口以色列公交底盘的车辆，由我司完成车身骨架组焊及底盘阶段装配，整车内外饰由客户自行安装。由于其内外饰安装大量采用胶粘方式，因此对车身的制作精度要求高，如侧围骨架表面形位公差达到GB∕T 1184-1996公差等级12，即10米长范围平面度不大于2mm，而常规要求为不大于4mm，这看似小小的2mm，对工艺、生产都是极大的考验。为了让客户满意，尽快促成交付，工艺管理部与中客三部、技术中心、品质管理部等多部门协作，争分夺秒、迎难而上，通过工装卡板制作、焊接工艺调整、多节点测量控制等方式，保证产品精度达到客户要求。
车辆顺利转出
攻坚克难 如约完成工艺创新
好的产品是能满足客户需求的产品，而优秀的产品则是超越客户未来需求的。以打造这样的产品为目标，订单下达后，工艺管理部牵头第一时间组织工艺一室、相关工装设计人员及三部相关人员成立工艺技术攻关小组，对产品设计图纸进行细致分解，识别工艺差异的类别与项目，制定相对应的解决方案。我司常规工艺采用空气等离子切割无法与客户关于车身骨架过线孔为规则圆孔的要求相符，针对这一难点，攻关小组提前识别探讨，提出由外协厂家加工定尺供货、采用花钻开孔、等离子结合模板开孔、台钻钻孔等多套开孔方案，最后确定采用提前下料、台钻钻孔这一既节省成本又可达到产品工艺要求的加工模式。类似的优化工艺方案还有卡板定位焊接顶内饰固定板、六大片骨架组焊工装采用快速夹、采用丝杆加千斤顶方式取代传统铁锤敲击方式进行侧围骨架平行度的校正整形。
齐心协力 通力合作
一个好的产品背后必定有一个用心的团队，收到生产计划后，技术、工艺、生产、品管等部门都以紧张高效的状态投入其中，通力合作保证使命必达。为实时监测车辆生产状态，攻关小组从六大片分装组焊到车身总拼，再到车辆下线，分三个节点对每台车辆的关键尺寸进行测量记录，发现异常及时分析做出调整。从产品设计、工装调试、过程检测、人员配备、生产节拍等多方面、多节点以最严谨态度进行产品质量把控。 正值新冠疫情防控的特殊时期，金旅公司坚持做好做足防控措施、保障员工健康安全的前提下组织员工加班加点，周密部署确保订单生产和疫情防控“两不误”，保质保量的完成了此次生产任务。
分秒必争保交期
因疫情影响时间短、任务重，攻关技术小组面临着巨大的挑战，但客户订单就是命令，高质量完成就是责任。时间不等人！据工艺部设计工装的相关工程师回忆，从设计图纸最终版本输出到车辆投产，间隔时间不到六天，而正常工装设计到制作完成，整个周期需要十个工作日，因此按常规的工装设计思路，这看起来是不可能完成的任务。面对困难攻关技术小组成员毫无抱怨，大胆的提出了边设计边制作的想法，并得到了部门领导的大力支持。就这样，在设计图纸还在完善的过程中，参与工装设计的工艺师们根据经验，进行先期设计，先输出定位块图纸进行外协加工，后再出工装底架图纸，待设计图纸最终定版后，同步进行工装图纸的完善，再通过相关生产人员的配合调试，既保证工装胎具不走样，产品性能、成本、质量受控，又缩短工装设计周期达成客户交期。
面对疫情,金旅人积极应对风险挑战，从眼前的危机、困难中创造机遇,提升工艺价值，用高质量、高标准的产品赢得更多客户的信赖与认可，让金旅客车成为中国客车在以色列市场的中流砥柱，为实现我司2020年深化“提质增效”的目标贡献一份力量。
